Automated page speed optimizations for fast site performance
Voici une introduction de base aux processus de fabrication couramment associés aux palettes en plastique, y compris le moulage de rotation, le moulage d'injection, la mousse structurale, le moulage de compression, et l'extrusion de profil.
Un mouleur d'injection comprend un baril chauffé avec une vis rotative. Le plastique vierge et le colorant sont fondus ensemble dans le baril. Le plastique fondu est ensuite injecté dans un moule qui est serré ensemble, et la pression est appliquée. Les forces d'injection et de serrage sont assez élevées.
Le polypropylène copolymère ou la résine de polyéthylène à haute densité est souvent utilisé pour l'injection de palettes moulées. Le coût des moules d'injection à haute pression est assez élevé, mais le processus a un temps de cycle rapide. La haute pression permet également la fabrication de palettes ou d'autres produits avec des caractéristiques détaillées.
Le moulage en mousse structurale est une forme de moulage par injection à basse pression. La cavité de moule est injectée avec le polyéthylène ou les granulés en plastique de polypropylène et le gaz d'azote. La chaleur active les agents de soufflage, qui à leur tour créent un noyau cellulaire avec une peau extérieure solide. Ce processus nécessite moins de matières premières et crée également du plastique avec un rapport force/poids plus élevé. Le moule lui-même est moins cher que ceux pour le moulage d'injection à haute pression.
La palette thermoformée la plus commune que n'importe qui est susceptible de voir est une palette de service postal des États-Unis, mais ils sont employés dans beaucoup de supermarchés, aussi. La thermoformation est un processus en deux étapes. Il commence par le chauffage des granulés de plastique, généralement du polyéthylène, pour créer une feuille de plastique extrudée de l'épaisseur désirée. Ensuite, une ou deux feuilles sont formées contre les moisissures lorsque l'air entre le moule et la feuille est évacué. Les moules thermoformants sont beaucoup moins chers que les moules d'injection, mais les temps de cycle sont plus lents.
Une palette en plastique thermoformée est généralement très légère et durable. Les palettes thermoformes à feuilles doubles sont creuses, ce qui les rend sensibles à la rétention d'eau si elles sont perforées et exposées à la pluie. Normalement, ce n'est pas un problème parce qu'ils sont généralement gardés sous couverture.
Le moulage par compression est une autre méthode éprouvée de fabrication de palettes en plastique et de palettes moulées faites d’autres matériaux, tels que les copeaux de bois et la résine. Les moules à deux pièces sont chargés de matériaux manuellement, robotiquement ou par des extrudeurs. Une fois chargé, une presse force le moule fermé, et la pression force le matériau à remplir la cavité du moule.
Dans le processus de moulage de compression, de nombreux types différents de matériaux recyclés sont utilisés, y compris divers plastiques, caoutchouc, résines synthétiques, et d'autres déchets recyclés.
Le processus de moulage par rotation remonte au début des années 1970. Il commence avec du matériau en plastique granulaire ou en poudre chargé dans un moule en coquille. Le moule est chauffé et tourné dans deux plans perpendiculaires l'un à l'autre. Cela permet de distribuer et de fusionner le matériau au moule.
Les moules pour le moulage rotatif sont généralement moins chers que pour d'autres processus. Les matériaux les plus couramment utilisés pour fabriquer des palettes moulées en rotation sont le polyéthylène linéaire de faible densité (LLDPE) et le polyéthylène transversal.
Les palettes extrudées de profil ressemblent beaucoup aux palettes en bois et sont construites de la même façon. La matière première est fondue puis forcée à travers un extrudeur. Après refroidissement, le matériau extrudé est coupé à la taille comme le bois d’œuvre et fixé avec des clous, des vis, de la colle ou des soudures thermiques.
Les matériaux recyclés industriels et recyclés post-consommation peuvent être utilisés pour réduire les coûts, et l'ajout de fibres de bois ou d'autres matériaux au profil extrudé peut ajouter de la rigidité et aider à réduire.